ജനപ്രിയ ശാസ്ത്രം കെട്ടിച്ചമയ്ക്കുക

കെട്ടിച്ചമയ്ക്കൽ പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നതിന് ലോഹ ബില്ലറ്റിൽ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തുന്നതിനായി ഫോർജിംഗ് മെഷിനറികളുടെ ഉപയോഗത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, അങ്ങനെ ഒരു നിശ്ചിത മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ, നിർദ്ദിഷ്ട ആകൃതി, വലുപ്പം എന്നിവ ഫോർജിംഗിൽ ലഭിക്കുന്നതിന്, ഇത് ഫോർജിംഗിന്റെ രണ്ട് പ്രധാന ഘടകങ്ങളിൽ ഒന്നാണ് (ഫോർജിംഗും സ്റ്റാമ്പിംഗും ഉൾപ്പെടെ). ഫോർജിംഗിലൂടെ, ലോഹ ഉരുക്കൽ പോലുള്ള വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കാനും മൈക്രോസ്ട്രക്ചർ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനും ഇതിന് കഴിയും. അതേ സമയം, പൂർണ്ണമായ മെറ്റൽ സ്ട്രീംലൈൻ നിലനിർത്തിയിരിക്കുന്നതിനാൽ, ഫോർജിംഗിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ സാധാരണയായി ഒരേ മെറ്റീരിയലിന്റെ കാസ്റ്റിംഗിനെക്കാൾ മികച്ചതാണ്. പ്രസക്തമായ യന്ത്രങ്ങളിൽ, ഉയർന്ന ലോഡും കർശനമായ ജോലി സാഹചര്യങ്ങളുമുള്ള പ്രധാനപ്പെട്ട ഭാഗങ്ങൾക്ക്, റോൾഡ് പ്ലേറ്റ്, പ്രൊഫൈൽ അല്ലെങ്കിൽ വെൽഡിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയുന്ന താരതമ്യേന ലളിതമായ ആകൃതി ഒഴികെ, മിക്ക ഫോർജിംഗുകളും ഉപയോഗിക്കും.

1. രൂപഭേദ താപനില

സ്റ്റീലിന്റെ ആരംഭ റീക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ താപനില ഏകദേശം 727 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസാണ്, എന്നാൽ 800 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസാണ് സാധാരണയായി ഡിവിഷൻ ലൈൻ ആയി ഉപയോഗിക്കുന്നത്, 800 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ കൂടുതലുള്ളത് ഹോട്ട് ഫോർജിംഗ് ആണ്; 300 നും 800 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിനും ഇടയിലുള്ളതിനെ വാം ഫോർജിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ സെമി-ഹോട്ട് ഫോർജിംഗ് എന്നും, റൂം താപനിലയിൽ ഫോർജിംഗ് ചെയ്യുന്നത് കോൾഡ് ഫോർജിംഗ് എന്നും വിളിക്കുന്നു. മിക്ക വ്യവസായങ്ങളിലും ഉപയോഗിക്കുന്ന ഫോർജിംഗുകൾ ഹോട്ട് ഫോർജിംഗ് ആണ്, കൂടാതെ വാം ഫോർജിംഗ്, കോൾഡ് ഫോർജിംഗ് എന്നിവ പ്രധാനമായും ഓട്ടോമൊബൈൽ, ജനറൽ മെഷിനറി, മറ്റ് ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവയുടെ ഫോർജിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. വാം ഫോർജിംഗും കോൾഡ് ഫോർജിംഗും മെറ്റീരിയലുകൾ ഫലപ്രദമായി ലാഭിക്കും.

2. ഫോർജ് വിഭാഗം

മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ചതുപോലെ, ഫോർജിംഗ് താപനില അനുസരിച്ച്, ഇതിനെ ഹോട്ട് ഫോർജിംഗ്, വാം ഫോർജിംഗ്, കോൾഡ് ഫോർജിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം.ഫോർമിംഗ് മെക്കാനിസം അനുസരിച്ച്, ഫോർജിംഗിനെ ഫ്രീ ഫോർജിംഗ്, ഡൈ ഫോർജിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ് റിംഗ്, സ്പെഷ്യൽ ഫോർജിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം.

1) സൗജന്യ ഫോർജിംഗ്

ലളിതമായ സാർവത്രിക ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതോ ഫോർജിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ മുകളിലും താഴെയുമുള്ള ആൻവിലുകൾക്കിടയിലുള്ള ബില്ലറ്റിൽ നേരിട്ട് ബാഹ്യ ബലം പ്രയോഗിക്കുന്നതോ ആയ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് ബ്ലാങ്കിനെ രൂപഭേദം വരുത്താനും ആവശ്യമായ ജ്യാമിതിയും ഫോർജിംഗുകളുടെ ആന്തരിക ഗുണനിലവാരവും നേടാനും സഹായിക്കുന്നു. ഫ്രീ ഫോർജിംഗ് രീതി ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിക്കുന്ന ഫോർജിംഗുകളെ ഫ്രീ ഫോർജിംഗ്സ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഫോർജിംഗ് ഹാമർ, ഹൈഡ്രോളിക് പ്രസ്സ്, മറ്റ് ഫോർജിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ബില്ലറ്റ് രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനും യോഗ്യതയുള്ള ഫോർജിംഗുകൾ നേടുന്നതിനും പ്രധാനമായും ചെറിയ ബാച്ച് ഉപയോഗിച്ച് ഫോർജിംഗുകളുടെ ഉത്പാദനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ് ഫ്രീ ഫോർജിംഗ്. ഫ്രീ ഫോർജിംഗിന്റെ അടിസ്ഥാന പ്രക്രിയയിൽ അസ്വസ്ഥത, നീളം കൂട്ടൽ, പഞ്ചിംഗ്, മുറിക്കൽ, വളയ്ക്കൽ, വളച്ചൊടിക്കൽ, സ്ഥാനഭ്രംശം, ഫോർജിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഫ്രീ ഫോർജിംഗ് എല്ലാം ഹോട്ട് ഫോർജിംഗ് മോഡിൽ സ്വീകരിക്കുന്നു.

2) പൂപ്പൽ കെട്ടിച്ചമയ്ക്കൽ

മോൾഡ് ഫോർജിംഗ് ഓപ്പൺ ഡൈ ഫോർജിംഗ്, ക്ലോസ്ഡ് ഡൈ ഫോർജിംഗ് എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഫോർജിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ ലഭിക്കുന്നതിന് ഒരു നിശ്ചിത ആകൃതിയിലുള്ള ഫോർജിംഗ് ഡൈ ചേമ്പറിൽ മെറ്റൽ ബില്ലറ്റ് കംപ്രസ് ചെയ്ത് രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു. ചെറിയ ഭാരവും വലിയ ബാച്ച് ഭാഗങ്ങളും നിർമ്മിക്കാൻ ഡൈ ഫോർജിംഗ് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. മോൾഡ് ഫോർജിംഗിനെ ഹോട്ട് ഡൈ ഫോർജിംഗ്, വാം ഫോർജിംഗ്, കോൾഡ് ഫോർജിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. വാം ഫോർജിംഗ്, കോൾഡ് ഫോർജിംഗ് എന്നിവയാണ് ഡൈ ഫോർജിംഗിന്റെ ഭാവി വികസന ദിശ, കൂടാതെ അവ ഫോർജിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ നിലവാരത്തെയും പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു.

മെറ്റീരിയൽ പോയിന്റുകൾ അനുസരിച്ച്, ഡൈ ഫോർജിംഗിനെ ബ്ലാക്ക് മെറ്റൽ ഡൈ ഫോർജിംഗ്, നോൺഫെറസ് മെറ്റൽ ഡൈ ഫോർജിംഗ്, പൊടി ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ രൂപീകരണം എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. പേര് സൂചിപ്പിക്കുന്നത് പോലെ, വസ്തുക്കൾ ഫെറസ് ലോഹങ്ങളാണ്, ഉദാഹരണത്തിന് കാർബൺ സ്റ്റീl, ചെമ്പ്, അലുമിനിയം തുടങ്ങിയ നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾ, പൊടി ലോഹശാസ്ത്ര വസ്തുക്കൾ.

എക്സ്ട്രൂഷനെ ഡൈ ഫോർജിംഗ് ആയി കണക്കാക്കണം, കൂടാതെ ഹെവി മെറ്റൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ, ലൈറ്റ് മെറ്റൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം.

ക്ലോസ്ഡ് ഡൈ ഫോർജിംഗും ക്ലോസ്ഡ് ഹെഡിംഗ് ഫോർജിംഗും ഡൈ ഫോർജിംഗിന്റെ രണ്ട് നൂതന പ്രക്രിയകളിൽ പെടുന്നു. ഫ്ലൈയിംഗ് എഡ്ജ് ഇല്ലാത്തതിനാൽ, മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉപയോഗ നിരക്ക് ഉയർന്നതാണ്. സങ്കീർണ്ണമായ ഫോർജിംഗുകളുടെ ഫിനിഷിംഗ് ഒരു പ്രക്രിയയിലോ നിരവധി പ്രക്രിയകളിലോ പൂർത്തിയാക്കാം. ഫ്ലൈയിംഗ് എഡ്ജ് ഇല്ലാത്തതിനാൽ, ഫോർജിംഗിന്റെ സ്ട്രെസ് ഏരിയ കുറയുന്നു, കൂടാതെ ആവശ്യമായ ലോഡും കുറയുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ബില്ലറ്റ് പൂർണ്ണമായും നിയന്ത്രിക്കരുത്, അതിനാൽ ബില്ലറ്റിന്റെ അളവ് കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കണം, ഫോർജിംഗ് ഡൈയുടെ ആപേക്ഷിക സ്ഥാനവും ഫോർജിംഗിന്റെ അളവും കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കണം, ഫോർജിംഗ് ഡൈയുടെ തേയ്മാനം കുറയ്ക്കാൻ ശ്രമിക്കണം.

3) വളയത്തിൽ എത്തുക

റിംഗ് മില്ലിംഗ് എന്നത് പ്രത്യേക ഉപകരണ റിംഗ് മില്ലിംഗ് മെഷീൻ വഴി വ്യത്യസ്ത വ്യാസമുള്ള റിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ ഉത്പാദനത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് കാർ വീലുകൾ, ട്രെയിൻ വീലുകൾ തുടങ്ങിയ വീൽ ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാനും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

4) പ്രത്യേക ഫോർജിംഗ്

സ്പെഷ്യൽ ഫോർജിംഗിൽ റോൾ ഫോർജിംഗ്, വെഡ്ജ് ട്രാൻസ്‌വേഴ്‌സ് റോളിംഗ്, റേഡിയൽ ഫോർജിംഗ്, ലിക്വിഡ് ഡൈ ഫോർജിംഗ്, മറ്റ് ഫോർജിംഗ് രീതികൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു, ഈ രീതികൾ ചില പ്രത്യേക ആകൃതിയിലുള്ള ഭാഗങ്ങളുടെ നിർമ്മാണത്തിന് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, തുടർന്നുള്ള രൂപീകരണ മർദ്ദം വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഫലപ്രദമായ പ്രീ-ഫോർമിംഗ് പ്രക്രിയയായി റോൾ ഫോർജിംഗ് ഉപയോഗിക്കാം; വെഡ്ജ് ട്രാൻസ്‌വേഴ്‌സ് റോളിംഗിന് സ്റ്റീൽ ബോൾ, ഡ്രൈവ് ഷാഫ്റ്റ് എന്നിവ ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, റേഡിയൽ ഫോർജിംഗിന് ഗൺ ബാരൽ, സ്റ്റെപ്പ് ഷാഫ്റ്റ് പോലുള്ള വലിയ ഫോർജിംഗുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ കഴിയും.

5) ഫോർജിംഗ് മോൾഡ്

ഫോർജിംഗ് ഡൈയുടെ ചലന രീതി അനുസരിച്ച്, ഫോർജിംഗിനെ സ്വിംഗ് റോളിംഗ്, സ്വിംഗ് റോട്ടറി ഫോർജിംഗ്, റോൾ ഫോർജിംഗ്, വെഡ്ജ് ട്രാൻസ്‌വേഴ്‌സ് റോളിംഗ്, റോളിംഗ് റിംഗ്, ഇൻക്ലൈൻഡ് റോളിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. റോൾ-റോളിംഗ്, സ്വിംഗ്-റോട്ടറി ഫോർജിംഗ്, റോളിംഗ് റിംഗ് എന്നിവയും ഫൈൻ ഫോർജിംഗ് വഴി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാം. മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഉപയോഗ നിരക്ക് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, നേർത്ത വസ്തുക്കളുടെ ആദ്യ പ്രക്രിയ പ്രോസസ്സിംഗായി റോളിംഗ് ഫോർജിംഗ്, ട്രാൻസ്‌വേഴ്‌സ് റോളിംഗ് എന്നിവ ഉപയോഗിക്കാം. ഫ്രീ ഫോർജിംഗ് പോലെ, റോട്ടറി ഫോർജിംഗിനും ഫോർജിംഗിന്റെ വലുപ്പവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ചെറിയ ഫോർജിംഗ് ഫോഴ്‌സിന്റെ കാര്യത്തിൽ ഇത് രൂപപ്പെടുത്താമെന്ന നേട്ടമുണ്ട്. ഫ്രീ ഫോർജിംഗ് ഉൾപ്പെടെയുള്ള ഫോർജിംഗ് വഴി, പൂപ്പൽ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് സ്വതന്ത്ര ഉപരിതലത്തിലേക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, അതിനാൽ, കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രയാസമാണ്, അതിനാൽ, കമ്പ്യൂട്ടർ നിയന്ത്രണമുള്ള ഫോർജിംഗ് മോൾഡ് ചലന ദിശയും റോട്ടറി ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയും, സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതി, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, ഉൽ‌പാദന ഇനങ്ങൾ, വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള സ്റ്റീം ടർബൈൻ ബ്ലേഡ് ഫോർജിംഗുകൾ എന്നിവയ്ക്കായി കുറഞ്ഞ ഫോർജിംഗ് ഫോഴ്‌സ് ഉപയോഗിക്കാം.

ഫോർജിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ പൂപ്പൽ ചലനം സ്വാതന്ത്ര്യത്തിന്റെ അളവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ല. ഡെഡ് പോയിന്റിന്റെ രൂപഭേദം പരിമിതപ്പെടുത്തുന്ന സവിശേഷതകൾ അനുസരിച്ച്, ഫോർജിംഗ് ഉപകരണങ്ങളെ ഇനിപ്പറയുന്ന നാല് രൂപങ്ങളായി തിരിക്കാം:

ഫോർജിംഗ് ഫോഴ്‌സ് ഫോം പരിമിതപ്പെടുത്തൽ: ഓയിൽ മർദ്ദം സ്ലൈഡ് ഓയിൽ പ്രസ്സിലേക്ക് നേരിട്ട് നയിക്കുന്നു.

ക്വാസി-സ്ട്രോക്ക് ലിമിറ്റ് മോഡ്: ഓയിൽ പ്രസ്സ് ക്രാങ്ക് ലിങ്കേജ് മെക്കാനിസത്തിന്റെ ഓയിൽ പ്രസ്സ് ഡ്രൈവ് ചെയ്യുന്നു.

സ്ട്രോക്ക് പരിധി: ക്രാങ്ക്, കണക്റ്റിംഗ് റോഡ്, വെഡ്ജ് മെക്കാനിസം എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് സ്ലൈഡ് ഓടിക്കുന്ന മെക്കാനിക്കൽ പ്രസ്സ്.

ഊർജ്ജ നിയന്ത്രണ മോഡ്: സർപ്പിള, ഘർഷണ പ്രസ്സിന്റെ സ്ക്രൂ സംവിധാനം ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഉയർന്ന കൃത്യത കൈവരിക്കുന്നതിന്, താഴ്ന്ന ഡെഡ് പോയിന്റിൽ ഓവർലോഡ് തടയുന്നതിനും വേഗതയും ഡൈ പൊസിഷനും നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനും ശ്രദ്ധിക്കണം. കാരണം ഇവ ഫോർജിംഗ് ടോളറൻസ്, ഷേപ്പ് കൃത്യത, ഫോർജിംഗ് ഡൈ ലൈഫ് എന്നിവയിൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തും. കൂടാതെ, കൃത്യത നിലനിർത്തുന്നതിന്, സ്ലൈഡർ ഗൈഡ് റെയിൽ ക്ലിയറൻസ് ക്രമീകരിക്കുന്നതിനും, കാഠിന്യം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും, ഡെഡ് പോയിന്റ് ക്രമീകരിക്കുന്നതിനും സബ്സിഡി ട്രാൻസ്മിഷൻ ഉപകരണവും മറ്റ് നടപടികളും ഉപയോഗിക്കുന്നതിനും ശ്രദ്ധ നൽകണം.

സ്ലൈഡുകളുടെ ലംബവും തിരശ്ചീനവുമായ ചലനവുമുണ്ട് (നേർത്ത ഭാഗങ്ങൾ ഫോർജിംഗ്, ലൂബ്രിക്കേഷൻ കൂളിംഗ്, പാർട്സ് ഫോർജിംഗിന്റെ അതിവേഗ ഉൽപ്പാദനം എന്നിവയ്ക്കായി), നഷ്ടപരിഹാര ഉപകരണം ഉപയോഗിക്കുന്നത് മറ്റ് ദിശകളിലേക്കുള്ള ചലനം വർദ്ധിപ്പിക്കും. മുകളിൽ പറഞ്ഞ രീതികൾ വ്യത്യസ്തമാണ്, ആവശ്യമായ ഫോർജിംഗ് ഫോഴ്‌സ്, പ്രക്രിയ, മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗം, വിളവ്, വലുപ്പ സഹിഷ്ണുത, ലൂബ്രിക്കേഷൻ കൂളിംഗ് രീതികൾ എന്നിവ വ്യത്യസ്തമാണ്, ഈ ഘടകങ്ങൾ ഓട്ടോമേഷന്റെ നിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങളുമാണ്.

3. ഫോർജ് മെറ്റീരിയലുകൾ

ഫോർജിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളിൽ പ്രധാനമായും കാർബൺ സ്റ്റീൽ, വിവിധ ഘടകങ്ങളുടെ അലോയ് സ്റ്റീൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു, തുടർന്ന് അലുമിനിയം, മഗ്നീഷ്യം, ചെമ്പ്, ടൈറ്റാനിയം, അവയുടെ ലോഹസങ്കരങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. വടി മെറ്റീരിയൽ, ഇൻഗോട്ട്, ലോഹപ്പൊടി, ദ്രാവക ലോഹം എന്നിവയാണ് മെറ്റീരിയലിന്റെ യഥാർത്ഥ അവസ്ഥ. രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിന് മുമ്പുള്ള ലോഹത്തിന്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയയും രൂപഭേദം വരുത്തിയതിനുശേഷം ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയയും തമ്മിലുള്ള അനുപാതത്തെ ഫോർജിംഗ് അനുപാതം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഫോർജിംഗ് അനുപാതത്തിന്റെ ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, ന്യായമായ ചൂടാക്കൽ താപനിലയും ഇൻസുലേഷൻ സമയവും, ന്യായമായ ആരംഭ ഫോർജിംഗ് താപനിലയും അന്തിമ ഫോർജിംഗ് താപനിലയും, ന്യായമായ രൂപഭേദം, രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന വേഗത എന്നിവ ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നതിനും മികച്ച ബന്ധമുണ്ട്.

സാധാരണയായി ചെറുതും ഇടത്തരവുമായ ഫോർജിംഗുകൾ ബില്ലറ്റ് പോലെ വൃത്താകൃതിയിലോ ചതുരാകൃതിയിലോ ഉള്ള വടിയാണ്. വടി മെറ്റീരിയലിന്റെ ധാന്യ ഓർഗനൈസേഷനും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ഏകതാനവും, നല്ലതും, കൃത്യമായ ആകൃതിയും വലുപ്പവും, നല്ല ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും, വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനം സംഘടിപ്പിക്കാൻ എളുപ്പവുമാണ്. ചൂടാക്കൽ താപനിലയും രൂപഭേദ സാഹചര്യങ്ങളും ന്യായമായി നിയന്ത്രിക്കുന്നിടത്തോളം, മികച്ച പ്രകടനമുള്ള ഫോർജിംഗുകൾ വലിയ ഫോർജിംഗിന്റെ രൂപഭേദം കൂടാതെ കെട്ടിച്ചമയ്ക്കാൻ കഴിയും.

വലിയ ഫോർജിങ്ങുകൾക്ക് മാത്രമായി ഇനിംഗോട്ട് ഉപയോഗിക്കാം. വലിയ സ്തംഭ പരലുകളും അയഞ്ഞ മധ്യഭാഗവുമുള്ള ഒരു കാസ്റ്റ്-ഔട്ട് ടിഷ്യുവാണ് ഇൻഗോട്ട്. അതിനാൽ, സൂക്ഷ്മ ലോഹ സംഘടനയും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ലഭിക്കുന്നതിന് സിലിണ്ടർ പരലുകളെ സൂക്ഷ്മ തരികളാക്കി വിഭജിച്ച് അയഞ്ഞ ഒതുക്കം വരുത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

അമർത്തി ഫയർ ചെയ്ത പൊടി മെറ്റലർജി പ്രീ ഫാബ്രിക്കേറ്റഡ് ബില്ലറ്റ് ചൂടുള്ള അവസ്ഥയിൽ ഫ്ലൈ സൈഡ് ഡൈ ഇല്ലാതെ ഫോർജ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. ഫോർജിംഗ് പൗഡർ ജനറൽ ഡൈ ഫോർജിംഗിന്റെ സാന്ദ്രതയോട് അടുത്താണ്, നല്ല മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ഉയർന്ന കൃത്യതയും ഉള്ളതിനാൽ തുടർന്നുള്ള മെഷീനിംഗ് കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. പൗഡർ ഫോർജിംഗുകൾ വേർതിരിക്കാതെ നന്നായി ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു കൂടാതെ ചെറിയ ഗിയർ പോലുള്ള വർക്ക്പീസുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കാം. എന്നാൽ പൊടിയുടെ വില ജനറൽ ബാറിന്റെ വിലയേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്, കൂടാതെ ഉൽപ്പാദനത്തിലെ പ്രയോഗം ഒരു പരിധിവരെ പരിമിതമാണ്.

മോൾഡ് ചേമ്പറിൽ ഒഴിച്ച ദ്രാവക ലോഹത്തിൽ സ്റ്റാറ്റിക് മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുന്നത് ഖരീകരണം, ക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ, ഒഴുക്ക്, പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം, സമ്മർദ്ദത്തിൻ കീഴിൽ രൂപീകരണം എന്നിവയ്ക്കായി, അങ്ങനെ ആവശ്യമുള്ള ആകൃതിയും പ്രകടനവും ലഭിക്കുന്നു. ഡൈ കാസ്റ്റിംഗിനും ഡൈ ഫോർജിംഗിനും ഇടയിലുള്ള ഒരു രൂപീകരണ രീതിയാണ് ലിക്വിഡ് മെറ്റൽ ഡൈ ഫോർജിംഗ്. പൊതുവായ ഡൈ ഫോർജിംഗിൽ രൂപപ്പെടാൻ പ്രയാസമുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ നേർത്ത മതിൽ ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും അനുയോജ്യമാണ്.

കാർബൺ സ്റ്റീൽ, അലോയ് സ്റ്റീൽ എന്നിവയുടെ വിവിധ ഘടകങ്ങൾ, തുടർന്ന് അലുമിനിയം, മഗ്നീഷ്യം, ചെമ്പ്, ടൈറ്റാനിയം, അതിന്റെ അലോയ്, ഇരുമ്പ് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അലോയ്, നിക്കൽ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അലോയ്, കോബാൾട്ട് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അലോയ് ഫോർജിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ റോളിംഗ് വഴിയുള്ള രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന അലോയ് തുടങ്ങിയ സാധാരണ വസ്തുക്കൾക്ക് പുറമേ ഫോർജിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളും ഉപയോഗിക്കുന്നു. എന്നാൽ പ്ലാസ്റ്റിക് വിസ്തീർണ്ണം കാരണം ഈ അലോയ്കൾ താരതമ്യേന ഇടുങ്ങിയതാണ്, അതിനാൽ ഫോർജിംഗ് ബുദ്ധിമുട്ട് താരതമ്യേന വലുതാണ്, ചൂടാക്കൽ താപനില, ഫോർജിംഗ് താപനില, അന്തിമ ഫോർജിംഗ് താപനില എന്നിവയുടെ വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കൾക്ക് കർശനമായ ആവശ്യകതകളുണ്ട്.

4. പ്രക്രിയയുടെ ഗതി

വ്യത്യസ്ത ഫോർജിംഗ് രീതികൾക്ക് വ്യത്യസ്ത പ്രക്രിയകളുണ്ട്, അവയിൽ ഹോട്ട് ഡൈ ഫോർജിംഗിന്റെ സാങ്കേതിക പ്രക്രിയയാണ് ഏറ്റവും ദൈർഘ്യമേറിയത്, പൊതുവായ ക്രമം ഇതാണ്: ഫോർജിംഗ് ബില്ലറ്റ് ഫീഡിംഗ്; ഫോർജിംഗ് ഹീറ്റിംഗ്; റോളർ ഫോർജിംഗ് തയ്യാറാക്കൽ; ഡൈ ഫോർജിംഗ്; കട്ടിംഗ് എഡ്ജ്; പഞ്ചിംഗ്; തിരുത്തൽ; ഇന്റർമീഡിയറ്റ് പരിശോധന, ഫോർജിംഗുകളുടെ വലുപ്പവും ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങളും പരിശോധിക്കൽ; ഫോർജിംഗുകളുടെ ചൂട് ചികിത്സ, ഫോർജിംഗ് സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനും ലോഹ കട്ടിംഗ് പ്രകടനം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും; വൃത്തിയാക്കൽ, പ്രധാനമായും ഉപരിതല ഓക്സിഡേഷൻ ചർമ്മം നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി; തിരുത്തൽ; പരിശോധന, പൊതുവായ ഫോർജിംഗുകൾ രൂപഭാവത്തിലൂടെയും കാഠിന്യ പരിശോധനയിലൂടെയും കടന്നുപോകണം, കൂടാതെ പ്രധാനപ്പെട്ട ഫോർജിംഗുകൾ രാസഘടന വിശകലനം, മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ, അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം, നോൺ-ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് പരിശോധന എന്നിവയിലൂടെ പരിശോധിക്കണം.

5. ഫോർജിംഗുകളുടെ സവിശേഷതകൾ

കാസ്റ്റിംഗുകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ലോഹത്തിന് അവയുടെ ഘടനയും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.ഫോർജിംഗ് രീതി താപ സംസ്കരണ രൂപഭേദം വരുത്തിയതിനുശേഷം കാസ്റ്റിംഗ് ടിഷ്യു, ലോഹത്തിന്റെ രൂപഭേദം, പുനർക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ എന്നിവ കാരണം, യഥാർത്ഥ കട്ടിയുള്ള ഡെൻഡ്രൈറ്റിനെയും സ്തംഭ ധാന്യത്തെയും ഒരു ധാന്യ സൂക്ഷ്മവും, വലിപ്പത്തിലുള്ള ഏകീകൃതവുമായ അച്ചുതണ്ട് പുനർക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ ഓർഗനൈസേഷനാക്കി മാറ്റുന്നു, യഥാർത്ഥ വേർതിരിക്കൽ, അയഞ്ഞ, സുഷിരങ്ങൾ, സ്ലാഗ് എന്നിവ ഒതുക്കത്തിലേക്കും വെൽഡിങ്ങിലേക്കും മാറ്റുന്നു, ഓർഗനൈസേഷൻ കൂടുതൽ അടുത്തായി മാറുന്നു, ലോഹത്തിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.
കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ ഒരേ മെറ്റീരിയലിന്റെ ഫോർജിംഗുകളേക്കാൾ കുറവാണ്. കൂടാതെ, ഫോർജിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗിന് മെറ്റൽ ഫൈബർ ഓർഗനൈസേഷന്റെ തുടർച്ച ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും, അതുവഴി ഫോർജിംഗിന്റെ ഫൈബർ ഓർഗനൈസേഷനും ഫോർജിംഗിന്റെ ആകൃതിയും, മെറ്റൽ സ്ട്രീംലൈൻ പൂർണ്ണമാകുകയും, ഭാഗങ്ങൾക്ക് നല്ല മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും നീണ്ട സേവന ജീവിതവും ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യാം. പ്രിസിഷൻ ഡൈ ഫോർജിംഗ്, കോൾഡ് എക്സ്ട്രൂഷൻ, ടെമ്പറേച്ചർ എക്സ്ട്രൂഷൻ, മറ്റ് പ്രക്രിയകൾ എന്നിവയിലൂടെ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഫോർജിംഗുകൾ കാസ്റ്റിംഗുകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്താനാവില്ല.
ഒരു ലോഹത്തെ സമ്മർദ്ദത്തിലാക്കി ആവശ്യമുള്ള ആകൃതി സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനോ അനുയോജ്യമായ ഒരു കംപ്രഷൻ ബലം രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനോ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു വസ്തുവാണ് ഫോർജിംഗ്. സാധാരണയായി ഒരു ചുറ്റികയോ മർദ്ദമോ ഉപയോഗിച്ചാണ് ഈ ബലം നേടുന്നത്. ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയ ഒരു സൂക്ഷ്മ കണിക ഘടന നിർമ്മിക്കുകയും ലോഹത്തിന്റെ ഭൗതിക സവിശേഷതകൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഭാഗങ്ങളുടെ യഥാർത്ഥ ഉപയോഗത്തിൽ, ഒരു ശരിയായ രൂപകൽപ്പന കണങ്ങളെ പ്രധാന മർദ്ദത്തിന്റെ ദിശയിലേക്ക് ഒഴുകാൻ അനുവദിക്കുന്നു. കാസ്റ്റിംഗ് എന്നത് വിവിധ കാസ്റ്റിംഗ് രീതികളിലൂടെ ലഭിക്കുന്ന ഒരു ലോഹ രൂപീകരണ വസ്തുവാണ്, അതായത് ദ്രാവക ലോഹം ഉരുക്കുക, തയ്യാറാക്കിയ കാസ്റ്റിംഗിലേക്ക് ഒഴിക്കുക, അമർത്തുക, സക്ഷൻ ചെയ്യുക അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് കാസ്റ്റിംഗ് രീതികൾ, മണലിനുശേഷം തണുപ്പിക്കൽ, വൃത്തിയാക്കൽ, പോസ്റ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് എന്നിവയിലൂടെ, ഒരു നിശ്ചിത ആകൃതി, വലിപ്പം, പ്രകടനം എന്നിവയുള്ള വസ്തുവിനെ.