Стварыце папулярную навуку

Коўка адносіцца да выкарыстання кавальска-штамповачных машын для прыкладання ціску да металічнай нарыхтоўкі з мэтай стымулявання пластычнай дэфармацыі, з мэтай атрымання пэўных механічных уласцівасцей, пэўнай формы і памеру паковкі. Гэта адзін з двух асноўных кампанентаў коўкі (у тым ліку коўкі і штампоўкі). Коўка дазваляе ліквідаваць такія дэфекты, як плаўленне металу, і аптымізаваць мікраструктуру. Адначасова, дзякуючы поўнай захаванасці абцякальнасці металу, механічныя ўласцівасці паковкі звычайна лепшыя, чым у ліцця з таго ж матэрыялу. У адпаведных машынах для важных дэталяў з высокімі нагрузкамі і строгімі ўмовамі працы, за выключэннем адносна простых формаў, для якіх можна выкарыстоўваць пракатныя лісты, профілі або зварныя дэталі, выкарыстоўваецца большасць паковак.

1. Тэмпература дэфармацыі

Пачатковая тэмпература рэкрышталізацыі сталі складае каля 727℃, але звычайна ў якасці мяжы выкарыстоўваецца 800℃, вышэй за 800℃ — гарачая коўка; тэмпература ад 300 да 800℃ называецца цёплай коўкай або паўгарачай коўкай, а коўка пры пакаёвай тэмпературы — халоднай коўкай. Гарачая коўка, якая выкарыстоўваецца ў большасці галін прамысловасці, — гэта коўка, прычым цёплая і халодная коўка ў асноўным выкарыстоўваюцца для коўкі аўтамабіляў, машынабудавання і іншых дэталяў. Цёплая і халодная коўка дазваляюць эфектыўна эканоміць матэрыялы.

2. Катэгорыя кузні

Як ужо згадвалася вышэй, у залежнасці ад тэмпературы коўкі, яе можна падзяліць на гарачую коўку, цёплую коўку і халодную коўку. У залежнасці ад механізму фармавання, коўку можна падзяліць на свабодную коўку, коўку ў штампе, коўку з шліфавальным кольцам і спецыяльную коўку.

1) Свабодная коўка

Адносіцца да метаду апрацоўкі з выкарыстаннем простых універсальных інструментаў або непасрэднага прыкладання знешняй сілы да нарыхтоўкі паміж верхняй і ніжняй кавадламі кавальскага абсталявання для дэфармацыі нарыхтоўкі і атрымання неабходнай геаметрыі і ўнутранай якасці поковок. Поковки, вырабленыя метадам свабоднай коўкі, называюцца свабоднымі коўкамі. Свабодная коўка ў асноўным заснавана на вытворчасці поковок невялікімі партыямі з выкарыстаннем кавальскага молата, гідраўлічнага прэса і іншага кавальскага абсталявання для фармавання і апрацоўкі нарыхтоўкі і атрымання якасных поковок. Асноўны працэс свабоднай коўкі ўключае ў сябе высадку, падаўжэнне, штампоўку, рэзанне, гнутценне, скручванне, вывіх і каванне. Свабодная коўка выкарыстоўваецца ў рэжыме гарачай коўкі.

2) Коўка ў форме

Коўка ў форме падзяляецца на адкрытую і закрытую формы. Металічная нарыхтоўка сціскаецца і дэфармуецца ў кавальскай камеры, надаючы ёй пэўную форму, каб атрымаць вырабы. Коўка ў форме звычайна выкарыстоўваецца для вырабу невялікіх па вазе і буйных партый дэталяў. Коўка ў форме можа быць падзелена на гарачую, цёплую і халодную коўка. Цёплая і халодная коўка з'яўляюцца будучымі напрамкамі развіцця коўкі ў форме і адлюстроўваюць узровень тэхналогіі коўкі.

У залежнасці ад матэрыялу, коўку пад ціскам можна падзяліць на коўку пад ціскам чорных металаў, коўку пад ціскам каляровых металаў і ліццё парашковых вырабаў. Як вынікае з назвы, матэрыяламі з'яўляюцца чорныя металы, такія як Вугляродзістая стальл, каляровыя металы, такія як медзь і алюміній, і матэрыялы парашковай металургіі.

Экструзію варта аднесці да штампоўкі і падзяліць на экструзію цяжкіх металаў і экструзію лёгкіх металаў.

Коўка ў закрытым штампе і коўка з закрытай галоўкай адносяцца да двух перадавых працэсаў коўкі ў штампе. Паколькі няма лятаючай кромкі, каэфіцыент выкарыстання матэрыялу высокі. Апрацоўка складаных пакоўкаў можа выконвацца за адзін або некалькі працэсаў. Паколькі няма лятаючай кромкі, плошча напружання пакоўкі памяншаецца, а таксама неабходная нагрузка. Аднак варта адзначыць, што нарыхтоўка не павінна быць цалкам абмежаваная, таму аб'ём нарыхтоўкі, адноснае становішча штампа і памеры пакоўкі павінны строга кантралявацца, а таксама імкнуцца паменшыць знос штампа.

3) Дабрацца да кальца

Фрэзераванне кольцаў — гэта вытворчасць кольцавых дэталяў рознага дыяметра з дапамогай спецыяльнага абсталявання — фрэзернага станка для кольцаў, які таксама выкарыстоўваецца для вырабу колавых дэталяў, такіх як колы аўтамабіляў і цягнікоў.

4) Спецыяльная коўка

Спецыяльная коўка ўключае ў сябе вальцовку, клінавую папярочную пракатку, радыяльную коўку, вадкасную штампоўку і іншыя метады коўкі, гэтыя метады больш падыходзяць для вырабу некаторых спецыяльных фасонных дэталяў. Напрыклад, вальцовка можа быць выкарыстана ў якасці эфектыўнага працэсу папярэдняга фармавання для значнага зніжэння наступнага ціску фармавання; клінавая папярочная пракатка можа вырабляць сталёвыя шарыкі, прывадныя валы, а радыяльная коўка можа вырабляць буйныя паковкі, такія як ствол гарматы і ступеньчаты вал.

5) Коўка-форма

У залежнасці ад рэжыму руху штампа для коўкі, коўка можа быць падзелена на качавальна-ратацыйную коўку, вальцавальную коўку, клінавую пракатку, клінавую пракатку кольца і нахільную пракатку. Валкавая пракатка, вальцава-ратацыйная коўка і кольца таксама могуць апрацоўвацца метадам чыстай коўкі. Для павышэння каэфіцыента выкарыстання матэрыялаў, вальцавая коўка і папярочная пракатка могуць быць выкарыстаны ў якасці першага працэсу апрацоўкі тонкіх матэрыялаў. Ратацыйная коўка, як і свабодная коўка, таксама мае перавагу ў тым, што ў параўнанні з памерам паковкі яна можа быць сфарміравана пры невялікім кавальскім намаганні. Спосаб коўкі, у тым ліку свабодная коўка, апрацоўвае матэрыялы ад паверхні формы да свабоднай паверхні, таму цяжка забяспечыць дакладнасць, таму кірунак руху формы для коўкі і працэс ратацыйнай коўкі з камп'ютэрным кіраваннем могуць выкарыстоўваць нізкае кавальскае намаганне для вырабаў складанай формы і высокай дакладнасці, такіх як вытворчыя гатункі, вялікага памеру паковак лапатак паравых турбін.

Рух формы кавальнага абсталявання не адпавядае ступені свабоды. У залежнасці ад характарыстык абмежавання дэфармацыі ў мёртвай кропцы, кавальнае абсталяванне можна падзяліць на наступныя чатыры тыпы:

Абмежаванне сілы коўкі: ціск алею непасрэдна прыводзіць у рух паўзунковы прэс.

Рэжым абмежавання квазіходу: алейны прэс прыводзіць у рух алейны прэс шатуннага механізму.

Абмежаванне ходу: механічны прэс, які прыводзіць у рух салазкі з дапамогай шатуннага, шатуннага і клінавага механізмаў.

Рэжым абмежавання энергіі: з выкарыстаннем шрубавага механізму спіралі і фрыкцыйнага прэса.

Для дасягнення высокай дакладнасці неабходна сачыць за прадухіленнем перагрузкі ў ніжняй мёртвай кропцы і кантраляваць хуткасць і становішча штампа. Паколькі гэта ўплывае на дапушчальнасць коўкі, дакладнасць формы і тэрмін службы штампа. Акрамя таго, для падтрымання дакладнасці неабходна таксама звярнуць увагу на рэгуляванне зазору накіроўвалай рэйкі паўзунка, забеспячэнне калянасці, рэгуляванне мёртвай кропкі, выкарыстанне прылады перадачы субсідый і іншыя меры.

Існуюць таксама вертыкальныя і гарызантальныя рухі салазкаў (для коўкі тонкіх дэталяў, астуджэння з дапамогай змазкі і хуткаснай вытворчасці каваных дэталяў), выкарыстанне кампенсацыйнай прылады можа павялічыць рух у іншых напрамках. Вышэйзгаданыя метады адрозніваюцца, неабходная сіла коўкі, працэс, выкарыстанне матэрыялу, выхад, дапушчальныя памеры і метады астуджэння з дапамогай змазкі таксама ўплываюць на ўзровень аўтаматызацыі.

3. Матэрыялы для кузні

Матэрыялы для коўкі ў асноўным складаюцца з вугляродзістай сталі і легаванай сталі розных кампанентаў, затым ідуць алюміній, магній, медзь, тытан і іх сплавы. Зыходны стан матэрыялу: стрыжань, злітак, металічны парашок і вадкі метал. Суадносіны плошчы папярочнага сячэння металу да дэфармацыі да плошчы папярочнага сячэння пасля дэфармацыі называецца каэфіцыентам коўкі. Правільны выбар каэфіцыента коўкі, разумная тэмпература нагрэву і час ізаляцыі, разумная пачатковая тэмпература коўкі і канчатковая тэмпература коўкі, разумная дэфармацыя і хуткасць дэфармацыі маюць цесную сувязь для паляпшэння якасці прадукцыі і зніжэння кошту.

Звычайна невялікія і сярэднія поковкі вырабляюцца з круглых або квадратных стрыжняў у якасці нарыхтоўкі. Арганізацыя зярністасці і механічныя ўласцівасці матэрыялу стрыжня аднастайныя, добрай формы і памеру, добрай якасці паверхні, лёгка арганізоўваць масавую вытворчасць. Пакуль тэмпература нагрэву і ўмовы дэфармацыі разумна кантралююцца, поковкі з выдатнымі характарыстыкамі можна каваць без вялікай дэфармацыі коўкі.

Злітак толькі для буйных паковак. Злітак — гэта адлітая тканіна з буйнымі слупчатымі крышталямі і друзлым цэнтрам. Таму неабходна разбіць цыліндрычныя крышталі на дробныя зярняткі і зрабіць друзлае ўшчыльненне, каб атрымаць дробную арганізацыю металу і механічныя ўласцівасці.

Прэсаваныя і абпаленыя загадзя падрыхтаваныя нарыхтоўкі, атрыманыя метадам парашковай металургіі, можна каваць без выкарыстання штампа ў гарачым стане. Шчыльнасць парашка для кавання блізкая да шчыльнасці звычайнага штампа, мае добрыя механічныя ўласцівасці і высокую дакладнасць, што дазваляе скараціць наступную апрацоўку. Парашковыя пакоўкі добра арганізаваны без сегрэгацыі і могуць выкарыстоўвацца для вырабу такіх дэталяў, як дробныя шасцярні. Але кошт парашка значна вышэйшы за кошт звычайнага пруткоў, і яго прымяненне ў вытворчасці абмежавана.

Статычны ціск прыкладваецца да вадкага металу, залітага ў форму для зацвярдзення, крышталізацыі, цячэння, пластычнай дэфармацыі і фармавання пад ціскам, тым самым атрымліваючы патрэбную форму і характарыстыкі. Коўка пад ціскам вадкага металу - гэта метад фармавання, які знаходзіцца паміж ліццём пад ціскам і коўкай пад ціскам. Ён асабліва падыходзіць для складаных тонкасценных дэталяў, якія цяжка фармаваць з дапамогай звычайнай коўкі пад ціскам.

Коўкавыя матэрыялы, акрамя звычайных матэрыялаў, такіх як розныя кампаненты з вугляродзістай сталі і легаванай сталі, а таксама алюміній, магній, медзь, тытан і яго сплавы, высокатэмпературныя сплавы на аснове жалеза, высокатэмпературныя сплавы на аснове нікеля, высокатэмпературныя сплавы на аснове кобальту, дэфармаваныя коўкай або пракаткай, але гэтыя сплавы маюць адносна вузкую плошчу пластыкі, таму складанасць коўкі адносна вялікая. Розныя матэрыялы маюць строгія патрабаванні да тэмпературы нагрэву, тэмпературы коўкі і канчатковай тэмпературы коўкі.

4. Паток працэсу

Розныя метады коўкі маюць розныя працэсы, сярод якіх тэхналагічны працэс гарачай коўкі з'яўляецца найбольш працяглым, агульны парадак наступны: падача коўкі; награванне коўкі; падрыхтоўка коўкі ролікамі; коўка; рэжучая кромка; штампоўка; карэкцыя; прамежкавы кантроль, праверка памераў і паверхневых дэфектаў коўкі; тэрмічная апрацоўка коўкі для ліквідацыі напружання коўкі і паляпшэння прадукцыйнасці рэзання металу; ачыстка, галоўным чынам для выдалення паверхневай акісленай скарынкі; карэкцыя; кантроль, агульныя коўкі павінны прайсці кантроль знешняга выгляду і цвёрдасці, а важныя коўкі павінны быць правераны шляхам аналізу хімічнага складу, механічных уласцівасцей, рэшткавага напружання і неразбуральнага кантролю.

5. Асаблівасці каваных вырабаў

У параўнанні з адлівам, метал можа палепшыць сваю структуру і механічныя ўласцівасці. Пасля тэрмічнай апрацоўкі ліцейнай тканіны з дапамогай коўкі дэфармацыя, з-за дэфармацыі металу і перакрышталізацыі, першапачатковыя тоўстыя дендрыты і слупчастыя зярняты ператвараюцца ў дробныя, аднастайныя па памеры, з восевай перакрышталізацыяй, першапачатковая сегрэгацыя, друзласць, пары, шлак ушчыльняюцца і зварваюцца, арганізацыя становіцца больш цеснай, паляпшаюцца пластычнасць і механічныя ўласцівасці металу.
Механічныя ўласцівасці адлівак ніжэйшыя, чым у покавак з таго ж матэрыялу. Акрамя таго, апрацоўка коўкі можа забяспечыць бесперапыннасць арганізацыі металічных валокнаў, так што арганізацыя валокнаў поковкі і форма поковкі, абцякальнасць металу з'яўляюцца поўнымі, што можа гарантаваць, што дэталі маюць добрыя механічныя ўласцівасці і працяглы тэрмін службы. Поковкі, вырабленыя метадам дакладнай коўкі, халоднай экструзіі, тэмпературнай экструзіі і іншымі працэсамі, непараўнальныя з адлівак.
Коўка — гэта выраб, у якім метал падвяргаецца ціску для стварэння патрэбнай формы або фарміравання адпаведнай сілы сціску. Гэтая сіла звычайна дасягаецца з дапамогай малатка або ціску. Працэс коўкі стварае дробначасцістую структуру і паляпшае фізічныя ўласцівасці металу. Пры рэальным выкарыстанні дэталяў правільная канструкцыя прымушае часціцы цячы ў кірунку асноўнага ціску. Ліццё — гэта металаапрацоўка вырабу, атрыманага рознымі метадамі ліцця, а менавіта плаўленнем вадкага металу, заліваннем, прэсаваннем, адсмоктваннем або іншымі метадамі ліцця ў падрыхтаваную адліўку, астуджэннем пасля пясчанай апрацоўкі, ачысткай і наступнай апрацоўкай, у выніку чаго выраб мае пэўную форму, памер і характарыстыкі.