Популярдуу илимди калыптандыруу

Согуу металл даярдамасына басым жасоо үчүн устачылык машиналарын колдонууну билдирет, бул белгилүү бир механикалык касиеттерди, белгилүү бир форманы жана өлчөмдү алуу үчүн согуу техникасын колдонууну билдирет, ал согуунун эки негизги компонентинин бири (согуу жана штамптоону кошо алганда). Согуу аркылуу металл эритүү сыяктуу кемчиликтерди жок кылууга жана микроструктураны оптималдаштырууга болот. Ошол эле учурда, металлдын толук агымы сакталып калгандыктан, согуунун механикалык касиеттери, адатта, ошол эле материалды куюуга караганда жакшыраак болот. Тиешелүү машиналарда, жогорку жүктөмгө жана катуу иштөө шарттарына ээ болгон маанилүү тетиктер үчүн, салыштырмалуу жөнөкөй формадагы тоголок пластинаны, профилди же ширетүүчү тетиктерди колдонуудан тышкары, көпчүлүк согуулар колдонулат.

1. Деформация температурасы

Болоттун баштапкы кайра кристаллдашуу температурасы болжол менен 727℃, бирок 800℃ жалпысынан бөлүү сызыгы катары колдонулат, 800℃ жогору ысык согуу болуп саналат; 300 жана 800℃ ортосундагы температура жылуу согуу же жарым ысык согуу деп аталат, ал эми бөлмө температурасында согуу муздак согуу деп аталат. Көпчүлүк тармактарда колдонулган согуулар ысык согуу болуп саналат, ал эми жылуу согуу жана муздак согуу негизинен автомобиль, жалпы техника жана башка тетиктерди согуу үчүн колдонулат. Жылуу согуу жана муздак согуу материалдарды натыйжалуу үнөмдөй алат.

2. Устакана категориясы

Жогоруда айтылгандай, согуу температурасына жараша ысык согуу, жылуу согуу жана муздак согуу болуп бөлүнөт. Формалоо механизмине ылайык, согуу эркин согуу, калып согуу, майдалоочу шакекче жана атайын согуу болуп бөлүнөт.

1) Эркин согуу

Жөнөкөй универсалдуу шаймандарды колдонуу же согуу жабдууларынын үстүнкү жана астыңкы дөшүнүн ортосундагы даярдамага түздөн-түз тышкы күчтү колдонуу менен даярдаманы деформациялоо жана согуулардын керектүү геометриясын жана ички сапатын алуу үчүн иштетүү ыкмасын билдирет. Эркин согуу ыкмасы менен өндүрүлгөн согуулар эркин согуулар деп аталат. Эркин согуу негизинен даярдаманы калыптандыруу жана иштетүү үчүн согуу балкасын, гидравликалык прессти жана башка согуу жабдууларын колдонуу менен кичинекей партия менен согууларды өндүрүүгө жана квалификациялуу согууларды алууга негизделген. Эркин согуунун негизги процесси оодарууну, узартууну, тешүүнү, кесүүнү, ийүүнү, бураууну, чыгарууну жана согууларды камтыйт. Эркин согуу баары ысык согуу режиминде колдонулат.

2) Калыпты согуу

Калып согуу ачык калып согуу жана жабык калып согуу болуп бөлүнөт. Металл даярдама калып камерасында белгилүү бир формада кысылып, деформацияланып, калып тетиктерин алат. Калып согуу, адатта, аз салмактагы жана чоң партиялуу тетиктерди өндүрүү үчүн колдонулат. Калып согуу ысык калып согуу, жылуу калып согуу жана муздак калып согуу болуп бөлүнөт. Жылуу калып согуу жана муздак калып согуу калып согуусунун келечектеги өнүгүү багыты болуп саналат жана алар ошондой эле калып технологиясынын деңгээлин көрсөтөт.

Материалдык пункттарга ылайык, калыптарды согуу кара металл калыптарын согуу, түстүү эмес металл калыптарын согуу жана порошок буюмдарын калыптоо деп бөлүүгө болот. Аты айтып тургандай, материалдар кара металлдар, мисалы Көмүртектүү болотл, жез жана алюминий сыяктуу түстүү эмес металлдар жана порошок металлургия материалдары.

Экструзияны калыпты согуу деп эсептөө керек жана оор металлдарды экструзиялоо жана жеңил металлдарды экструзиялоо деп бөлүүгө болот.

Жабык калып согуу жана жабык багыттоо калып согуусунун эки өнүккөн процессине кирет. Учуучу чети жок болгондуктан, материалды пайдалануу көрсөткүчү жогору. Татаал калыптарды бүтүрүү бир же бир нече процессте аткарылышы мүмкүн. Учуучу чети жок болгондуктан, калыптын чыңалуу аянты азаят жана талап кылынган жүктөм да азаят. Бирок, даярдаманы толугу менен чектөөгө болбошу керектигин эске алуу керек, андыктан даярдаманын көлөмүн катуу көзөмөлдөө, калыптын салыштырмалуу жайгашуусу жана калыпты өлчөө керек жана калыптын эскирүүсүн азайтууга умтулуу керек.

3) Шакекти алыңыз

Шакекче фрезерлөө деп ар кандай диаметрдеги шакекче тетиктерин атайын жабдуулар менен жасалган шакекче фрезерлөө станоктору аркылуу өндүрүүнү айтабыз, ал ошондой эле унаа дөңгөлөктөрү жана поезд дөңгөлөктөрү сыяктуу дөңгөлөк тетиктерин өндүрүү үчүн колдонулат.

4) Атайын согуу

Атайын согуу рулон согуу, сына туурасынан прокаттоо, радиалдык согуу, суюк калып согуу жана башка согуу ыкмаларын камтыйт, бул ыкмалар кээ бир атайын формадагы тетиктерди өндүрүү үчүн көбүрөөк ылайыктуу. Мисалы, рулон согуу кийинки калыптоо басымын бир топ төмөндөтүү үчүн эффективдүү алдын ала калыптоо процесси катары колдонулушу мүмкүн; сына туурасынан прокаттоо болот шарды, жетектөөчү валды жана радиалдык согуу мылтыктын стволу жана тепкич валы сыяктуу чоң согууларды чыгара алат.

5) Калыпты согуу

Согуу калыптарынын кыймыл режимине ылайык, согуу селкинчектүү прокаттоо, селкинчектүү айланма согуу, рулон согуу, клиндүү туурасынан прокаттоо, тоголоктоо шакекчеси жана жантайыңкы прокаттоо болуп бөлүнөт. Рулон-прокаттоо, селкинчектүү-айланма согуу жана тоголоктоо шакекчеси да майда согуу жолу менен иштетилиши мүмкүн. Материалдарды пайдалануу көрсөткүчүн жакшыртуу үчүн, тоголоктоо жана туурасынан прокаттоо ичке материалдарды биринчи иштетүү процесси катары колдонулушу мүмкүн. Айланма согуу, эркин согуу сыяктуу эле, согуунун өлчөмүнө салыштырмалуу кичинекей согуу күчүн түзүүгө болот деген артыкчылыкка ээ. Согуу ыкмасы, анын ичинде эркин согуу, материалдарды калыптын бетинен эркин бетке чейин иштетүүнү камтыйт, ошондуктан тактыкты камсыз кылуу кыйын, ошондуктан согуу калыптарынын кыймыл багыты жана компьютердик башкаруу менен айланма согуу процесси татаал формадагы, жогорку тактыктагы продукциялар үчүн, мисалы, өндүрүш түрлөрү, чоң өлчөмдөгү буу турбинасы бычактары сыяктуу аз согуу күчүн колдонсо болот.

Согуу жабдыгынын калыптын кыймылы эркиндик даражасына дал келбейт. Өлүк чекиттин деформацияны чектөө мүнөздөмөлөрүнө ылайык, согуу жабдыктарын төмөнкү төрт түргө бөлүүгө болот:

Согуу күчүн чектөө формасы: май басымы түздөн-түз жылма май прессин айдайт.

Квази-инсульт чектөө режими: май пресси ийин байланыш механизминин май прессин айдайт.

Жүрүштүн чеги: жылдырманы ийин, туташтыргыч стержень жана сына механизми менен механикалык басуу.

Энергияны чектөө режими: спиралдын жана сүрүлүү прессинин бурама механизмин колдонуу.

Жогорку тактыкка жетүү үчүн, төмөнкү өлүк чекитте ашыкча жүктөөнүн алдын алууга жана ылдамдыкты жана штамптын абалын көзөмөлдөөгө көңүл буруу керек. Анткени булар согуу чыдамкайлыгына, форманын тактыгына жана согуу штампынын иштөө мөөнөтүнө таасир этет. Мындан тышкары, тактыкты сактоо үчүн, жылдырма жетектөөчү рельстин боштугун тууралоого, катуулугун камсыз кылууга, өлүк чекитти тууралоого жана субсидия берүүчү түзүлүштү колдонууга жана башка чараларды көрүүгө да көңүл буруу керек.

Ошондой эле, жылдырмалардын вертикалдуу жана горизонталдуу кыймылы бар (ичке тетиктерди согуу, майлоочу муздатуу жана тетиктерди согуу үчүн жогорку ылдамдыкта өндүрүү), компенсациялык түзүлүштү колдонуу башка багыттардагы кыймылды жогорулатат. Жогорудагы ыкмалар ар башка, талап кылынган согуу күчү, процесс, материалды пайдалануу, түшүмдүүлүк, өлчөмгө чыдамдуулук жана майлоочу муздатуу ыкмалары ар башка, бул факторлор дагы автоматташтыруу деңгээлине таасир этүүчү факторлор болуп саналат.

3. Устакана материалдары

Согуу материалдары негизинен көмүртектүү болот жана ар кандай компоненттерден турган эритме болот, андан кийин алюминий, магний, жез, титан жана алардын эритмелери турат. Материалдын баштапкы абалы - стержень материалы, куйма, металл порошогу жана суюк металл. Деформацияга чейинки металлдын кесилиш аянтынын деформациядан кийинки кесилиш аянтына болгон катышы согуу катышы деп аталат. Согуу катышын туура тандоо, ысытуунун жана изоляциялоонун акылга сыярлык температурасы, согуунун баштоо температурасы жана акыркы согуу температурасы, деформациянын акылга сыярлык ылдамдыгы продукциянын сапатын жакшыртуу жана чыгымдарды азайтуу үчүн чоң байланышка ээ.

Адатта, чакан жана орто өлчөмдөгү согуулар тегерек же төрт бурчтуу таякча формасында болот. Таякча материалынын дан түзүлүшү жана механикалык касиеттери бирдей, жакшы, формасы жана өлчөмү так, бетинин сапаты жакшы, массалык өндүрүштү уюштуруу оңой. Ысытуу температурасы жана деформация шарттары акылга сыярлык көзөмөлдөнсө, эң сонун көрсөткүчтөгү согууларды чоң деформациясыз согууга болот.

Куйма чоң согуулар үчүн гана колдонулат. Куйма – бул чоңураак мамыча сымал кристаллдары жана бош борбору бар куюлган кездеме. Ошондуктан, майда металлдын уюшулушун жана механикалык касиеттерин алуу үчүн цилиндр сымал кристаллдарды майда бүртүкчөлөргө бөлүп, бош тыгыздоо керек.

Престелген жана күйдүрүлгөн порошок металлургиясынан жасалган алдын ала даярдалган запчасть ысык абалда чымындуу каптал калыпсыз согууга болот. Согуучу порошок жалпы калып согуунун тыгыздыгына жакын, жакшы механикалык касиеттерге жана жогорку тактыкка ээ, бул кийинки иштетүүнү азайтат. Порошок согуусу бөлүнбөстөн жакшы уюштурулган жана кичинекей тиштүү дөңгөлөктөр сыяктуу жумуш бөлүктөрү үчүн колдонулушу мүмкүн. Бирок порошоктун баасы жалпы тилкенин баасынан алда канча жогору жана өндүрүштө колдонулушу белгилүү бир деңгээлде чектелүү.

Статикалык басым калып камерасына куюлган суюк металлга катуулануу, кристаллдашуу, агып кетүү, пластикалык деформация жана басым астында калыпка келтирүү үчүн колдонулат, ошентип, каалаган формага жана көрсөткүчкө ээ болот. Суюк металл калыпты согуу - бул калыпты куюу менен калыпты согуунун ортосундагы калыпка салуу ыкмасы. Ал, айрыкча, жалпы калыпты согууда калыпка келтирүү кыйын болгон татаал жука дубалдуу бөлүктөр үчүн ылайыктуу.

Согуу материалдарынан тышкары, кадимки материалдардан тышкары, мисалы, көмүртек болоттон жана эритме болоттон жасалган ар кандай компоненттер, андан кийин алюминий, магний, жез, титан жана анын эритмеси, темир негизиндеги жогорку температуралуу эритме, никель негизиндеги жогорку температуралуу эритме, кобальт негизиндеги жогорку температуралуу эритме деформацияланган эритме согуу же тоголоктоо жолу менен жасалат, бирок бул эритмелер пластикалык аянтынан улам салыштырмалуу тар, ошондуктан согуу кыйынчылыгы салыштырмалуу чоң, ар кандай материалдарда ысытуу температурасы, согуу температурасы жана акыркы согуу температурасы катуу талаптарга ээ.

4. Процесстин агымы

Ар кандай согуу ыкмалары ар кандай процесстерге ээ, алардын арасында ысык калыпты согуунун технологиялык процесси эң узак, жалпы тартиби: согуу менен даярдалган бөлүктү берүү; согуу менен ысытуу; роликти согуу даярдоо; калыпты согуу; кесүүчү миз; тешүү; оңдоо; аралык текшерүү, согуулардын өлчөмүн жана беттик кемчиликтерин текшерүү; согуу чыңалуусун жок кылуу жана металл кесүү көрсөткүчтөрүн жакшыртуу үчүн согууларды жылуулук менен иштетүү; тазалоо, негизинен беттик кычкылдануу кабыгын алып салуу; оңдоо; текшерүү, жалпы согуулар сырткы көрүнүшүн жана катуулук текшерүүсүнөн өтүшү керек, ал эми маанилүү согуулар химиялык курамды талдоо, механикалык касиеттер, калдык чыңалуу жана бузулбаган сыноо аркылуу текшерилиши керек.

5. Согуулардын өзгөчөлүктөрү

Куюу менен салыштырганда, металл өзүнүн түзүлүшүн жана механикалык касиеттерин жакшырта алат. Согуу ыкмасы менен куюлган кездемелердин жылуулук менен иштетүү деформациясы металлдын деформациясы жана кайра кристаллдашуусунан улам баштапкы калың дендрит жана мамыча сымал данды майда данга айлантат, бирдей өлчөмдөгү октук кайра кристаллдашуу уюшулат, баштапкы бөлүнүүнү, боштукту, тешикчелерди, шлактарды тыгыздоо жана ширетүү аркылуу уюшуу тыгызыраак болуп, металлдын пластикалуулугун жана механикалык касиеттерин жакшыртат.
Куюулардын механикалык касиеттери ошол эле материалдан жасалган союуларга караганда төмөн. Мындан тышкары, союу процесси металл буласынын уюшулушунун үзгүлтүксүздүгүн камсыздай алат, ошондуктан союунун буласынын уюшулушу жана союунун формасы, металлдын агымы толук болуп, тетиктердин жакшы механикалык касиеттерге жана узак кызмат мөөнөтүнө ээ болушун камсыздай алат. Так калып союу, муздак экструзия, температуралык экструзия жана башка процесстер менен өндүрүлгөн союулар куюу менен салыштырууга болбойт.
Согуу – бул металлга каалаган форманы түзүү же тиешелүү кысуу күчүн түзүү үчүн басым жасалган объект. Бул күч көбүнчө балка же басым колдонуу менен жетишилет. Согуу процесси майда бөлүкчөлөрдүн түзүлүшүн курат жана металлдын физикалык касиеттерин жакшыртат. Тетиктерди иш жүзүндө колдонууда туура конструкция бөлүкчөлөрдүн негизги басымдын багыты боюнча агышын камсыз кылат. Куюу – бул ар кандай куюу ыкмалары менен, атап айтканда, суюк металлды эритүү менен алынган металлды калыптандыруучу объект, даярдалган куюуга куюу, басуу, сордуруу же башка куюу ыкмалары менен, кумдан кийин муздатуу, тазалоо жана андан кийин иштетүү, объект белгилүү бир формага, өлчөмгө жана иштөөгө ээ болот.