Prozessablauf von scheibenförmigen Schmiedeteilen

Scheibenförmig SchmiedenKurzachsige Schmiedeteile werden oft auch als solche bezeichnet. Je nach Umformungsaufwand lässt sich ihr Bearbeitungsprozess grob in drei Kategorien einteilen: gewöhnliche Schmiedeteile, Schmiedeteile mit hohem Nabendurchmesser und tiefen Bohrungen sowie komplexe Schmiedeteile mit hoher Rippenstruktur und dünnen Wänden. Im Allgemeinen umfasst ihr Bearbeitungsprozess die wichtigsten Schritte wie Stauchen, vertikales Stauchen zur Entzunderung und das eigentliche Schmieden. Im Folgenden werden wir die Details dieses Prozesses genauer betrachten.

1. Prozessablauf von gewöhnlichen scheibenförmigen Schmiedeteilen: Solche Schmiedeteile, wie zum Beispiel Zahnräder, FlanschSpeichen, Kreuzwellen usw. weisen relativ einfache und klare Formen auf. Im eigentlichen Bearbeitungsprozess wird zunächst durch Stauchen der Zunder auf der zylindrischen Oberfläche des Rohlings effektiv entfernt. Anschließend wird der Rohling um 90° gedreht und erneut leicht gestaucht, um den Zunder an der Stirnfläche zu entfernen. Der Durchmesser des Rohlings nach dem Stauchen ist im Allgemeinen am besten geeignet, wenn er den Speichendurchmesser übersteigt und bis zur Mitte der Felge reicht. Durch diese Bearbeitung wird einerseits ein Faltenbildung effektiv verhindert und andererseits sichergestellt, dass die Nabe vollständig ausgefüllt ist. Ist der Durchmesser des scheibenförmigen Schmiedeteils zu groß, um den Stauchentisch sinnvoll auf einem Schmiedehammer zu platzieren, können zwei Schmiedehämmer flexibel zusammen eingesetzt werden. Dabei übernimmt ein Hammer das Stauchen, während der andere hauptsächlich den finalen Schmiedevorgang durchführt. Darüber hinaus sollte, unter der wichtigen Voraussetzung, dass das Schmiedeteil ohne Beeinträchtigung gefüllt werden kann, der Stauchdurchmesser so nah wie möglich am für das Endschmieden benötigten Durchmesser liegen. Dadurch lässt sich nicht nur die Positionierung des Rohlings beim Endschmieden präzise gestalten, sondern auch das unerwünschte Falten erfolgreich vermeiden.

2. Prozessablauf für hochgezogene, tiefgebohrte, scheibenförmige Schmiedeteile: Um bei der Bearbeitung dieser Schmiedeteile die präzise Positionierung des Rohlings beim abschließenden Schmieden des Halses zu gewährleisten und die Nabe vollständig auszufüllen, wird der wichtige Arbeitsschritt des Stauchens eingeführt. Zunächst wird eine konkave Bohrung vorgeschmiedet, die anschließend um 180° gedreht wird, bevor der endgültige Schmiedevorgang durchgeführt wird.

3. Prozessablauf für hochrippige, dünnwandige, scheibenförmige Schmiedeteile: Um eine vollständige Füllung des Schmiedeteils zu gewährleisten und Faltenbildung zu vermeiden, müssen die Materialflussbedingungen optimiert werden. Daher ist der Vorschmiedeschritt entscheidend. Insbesondere bei ringförmigen Teilen mit großem Durchmesser besteht ohne Vorschmieden ein hohes Risiko für unerwünschte Faltenbildung. Durch das Vorschmieden verbessern sich die Umformbedingungen deutlich. In der Praxis ist es jedoch oft schwierig, die einzelnen Arbeitsschritte mit einem Schmiedehammer zu realisieren. In solchen Fällen ist der Einsatz zweier Schmiedehämmer erforderlich. Welche spezifischen Schritte umfasst der Prozessablauf für scheibenförmige Schmiedeteile? Die obige Beschreibung bietet eine detaillierte Einführung. Wir hoffen, dass sie hilfreich ist und als wertvolle Referenz für verwandte Bearbeitungsvorgänge dient.