ディスク状鍛造品の加工フロー

円盤状 鍛造短軸鍛造品は、しばしば短軸鍛造品とも呼ばれます。成形の難易度に応じて、その加工フローは、大まかに以下の3つの状況に分けられます。普通鍛造品、高ハブ深穴鍛造品、高リブ薄肉複合鍛造品です。一般的に、その加工フローは主に、据え込み、スケール除去のための垂直据え込み、そして最終鍛造といった主要な工程で構成されています。次に、この点に関する詳細な説明をより詳細かつ包括的に理解しましょう。

1. 一般的な円板状鍛造品の加工フロー：歯車などの鍛造品は、 フランジクロスシャフトなどは、比較的単純で明確な形状をしています。実際の加工工程では、まず据え込み加工を施してブランクの円筒面のスケールを効果的に除去し、次にブランクを90°直立させて軽く据え込み、端面のスケールを除去します。据え込み加工後のブランクの直径は、一般的にスポークを超えてリムの中央まで伸びる場合が最も適しています。この処理により、一方では折り曲げの発生を効果的に回避でき、他方ではハブが完全に満たされることを保証できます。なお、円盤状の鍛造品の直径が大きすぎて、据え込みテーブルを1つの鍛造ハンマーに合理的に配置することができない場合は、2つの鍛造ハンマーを柔軟に使用して協調鍛造を行うことができます。具体的には、1つのハンマーが据え込み作業を担当し、もう1つのハンマーが主に最終的な鍛造作業を引き受けます。さらに、鍛造品が影響を受けることなく充填されるという重要な前提を踏まえ、据え込み径は最終鍛造時に必要な径に可能な限り近づける必要があります。これにより、最終鍛造時のブランクの位置決めが正確になるだけでなく、望ましくない折れ曲がり現象も効果的に回避できます。

2. 高ハブ深穴ディスク状鍛造品の加工フロー：このタイプの鍛造品の特殊加工では、ネックの最終鍛造時にブランクの正確な位置決めを容易にし、ハブを完全に埋めるために、重要な加工工程である据え込み成形を特別に追加します。まず、凹状の穴を予備鍛造し、その後180°回転させてから最終鍛造工程をさらに進めます。

3. 高リブ薄肉円板状鍛造品の加工フロー：鍛造品の充填性を十分に確保し、あるいは折れ曲がりの問題を回避するためには、このタイプの鍛造における金属流動条件を最適化・改善する必要があり、そのため、予備鍛造工程の活用が極めて重要です。特に大径のリング状部品の場合、加工中に予備鍛造工程を実施しないと、折れ曲がりなどの望ましくない状態が発生する可能性が高くなります。予備鍛造後、成形条件は間違いなく大幅に改善されます。しかし、実際の加工では、関連する作業工程を1つの鍛造ハンマーに合理的に配置することが困難な場合があります。このような場合、2つの鍛造ハンマーを組み合わせて鍛造する必要があります。円板状鍛造品の加工フローには、具体的にどのような内容が含まれているのでしょうか？上記の説明は、この点に関する詳細な紹介です。皆様のお役に立ち、関連する加工作業の貴重な参考資料となることを心より願っております。